A continuación, se presentan 10 ejemplos de árbol de causas, cada uno centrado en situaciones comunes que pueden ocurrir en diferentes sectores laborales.
Estos ejemplos incluyen tanto la identificación de las causas inmediatas y subyacentes como las medidas correctivas recomendadas para prevenir futuros incidentes.
Ejemplo 1: Accidente por Caída en una Escalera Portátil
Incidente: Un trabajador cae de una escalera portátil al intentar alcanzar un objeto en una estantería alta, sufriendo una fractura en el brazo.
Causa inmediata: El trabajador utilizaba una escalera inestable que no estaba correctamente asegurada.
Causas subyacentes:
- La escalera estaba en malas condiciones, con peldaños desgastados.
- No se realizaron inspecciones periódicas del estado del equipo.
- Falta de formación en el uso seguro de escaleras por parte del trabajador.
- Presión por parte del supervisor para realizar la tarea con rapidez, lo que llevó al uso inadecuado del equipo.
Medidas correctivas:
- Implementar un programa de inspección y mantenimiento para escaleras y otros equipos.
- Proporcionar formación periódica sobre el uso correcto de escaleras.
- Asegurar que todos los trabajadores tengan acceso a herramientas adecuadas para alcanzar alturas sin riesgos.
- Establecer un protocolo para priorizar la seguridad sobre la velocidad en las tareas.
Ejemplo 2: Lesión por Carga Manual en un Almacén
Incidente: Un empleado sufre una hernia discal al levantar una caja pesada sin la ayuda de un carro de transporte.
Causa inmediata: El trabajador levantó una carga de 25 kg sin utilizar equipo de ayuda ni aplicar técnicas de levantamiento seguras.
Causas subyacentes:
- El almacén carecía de equipos de transporte manual (carros o transpaletas) disponibles en la zona de trabajo.
- No se había proporcionado formación en técnicas de manipulación manual de cargas.
- No existía un procedimiento de evaluación de riesgos ergonómicos para identificar las tareas con cargas pesadas.
- Presión para cumplir con los tiempos de entrega, lo que incentivaba a los trabajadores a apresurarse.
Medidas correctivas:
- Realizar una evaluación ergonómica del puesto de trabajo para minimizar los riesgos.
- Dotar al almacén de carros de transporte y otros equipos de ayuda.
- Establecer un límite de peso permitido para cargas manuales y aplicar la normativa de prevención sobre levantamiento de cargas.
- Implementar un programa de formación en ergonomía y manipulación segura de cargas.
Ejemplo 3: Exposición a Sustancias Peligrosas en un Laboratorio
Incidente: Un técnico de laboratorio sufre una irritación ocular severa al manipular un ácido sin las gafas de seguridad.
Causa inmediata: El trabajador no utilizaba el equipo de protección personal (gafas y guantes) al manipular sustancias químicas.
Causas subyacentes:
- El área de trabajo no contaba con señalización adecuada sobre la obligación de usar protección.
- Falta de procedimientos claros para la manipulación de productos químicos peligrosos.
- No se realizó una evaluación de riesgos específica para el uso de sustancias en el laboratorio.
- No se llevó a cabo formación específica en la identificación y manejo de productos químicos.
Medidas correctivas:
- Revisar y reforzar los procedimientos de seguridad en el uso de productos químicos.
- Instalar señalización visible que indique la necesidad de usar equipos de protección personal.
- Realizar inspecciones periódicas y auditorías de seguridad en el laboratorio.
- Establecer un programa de formación continua para todo el personal del laboratorio.
Ejemplo 4: Accidentes por Atrapamiento en una Línea de Producción
Incidente: Un operario queda atrapado con la mano en una máquina de prensado, sufriendo lesiones en los dedos.
Causa inmediata: La máquina no contaba con un resguardo de seguridad adecuado que evitara el acceso a las partes móviles.
Causas subyacentes:
- No se realizaron inspecciones regulares de las protecciones de las máquinas.
- El operario no recibió formación en seguridad sobre el uso de la máquina.
- Fallo en el sistema de mantenimiento preventivo para asegurar que las protecciones estuvieran en su lugar.
- Presión para aumentar la productividad, lo que llevó al operario a ignorar procedimientos de seguridad.
Medidas correctivas:
- Instalar resguardos y sensores de seguridad en todas las máquinas.
- Implementar un programa de mantenimiento preventivo regular para garantizar que las máquinas estén seguras.
- Proporcionar formación específica para el uso seguro de maquinaria.
- Revisar los procedimientos de trabajo para asegurar que la seguridad sea prioritaria en la producción.
Ejemplo 5: Accidente por Resbalón en una Cocina Industrial
Incidente: Un cocinero resbala en el suelo mojado de la cocina, sufriendo un esguince en el tobillo.
Causa inmediata: El suelo estaba resbaladizo debido a un derrame de aceite no limpiado a tiempo.
Causas subyacentes:
- Falta de protocolos para la limpieza inmediata de derrames en el área de trabajo.
- Los empleados no disponían de calzado antideslizante adecuado.
- El suelo de la cocina no cumplía con las normas de seguridad antideslizantes.
- Falta de supervisión y control para asegurar la limpieza regular de las superficies.
Medidas correctivas:
- Establecer un protocolo de limpieza para actuar rápidamente en caso de derrames.
- Proporcionar calzado antideslizante a todo el personal que trabaje en la cocina.
- Revisar el estado del suelo y, si es necesario, instalar pavimentos antideslizantes.
- Designar a un responsable de seguridad para supervisar el estado de las áreas de trabajo.
Ejemplo 6: Intoxicación por Monóxido de Carbono en un Taller de Automóviles
Incidente: Un mecánico experimenta síntomas de intoxicación por monóxido de carbono debido a la acumulación de gases en el taller.
Causa inmediata: Los vehículos se mantenían encendidos dentro del taller sin una ventilación adecuada.
Causas subyacentes:
- Falta de un sistema de extracción de gases eficiente.
- El personal no había recibido formación sobre los peligros de la exposición al monóxido de carbono.
- No se contaba con detectores de gases en el área de trabajo.
- No existía un procedimiento que exigiera apagar los motores en espacios cerrados.
Medidas correctivas:
- Instalar un sistema de ventilación forzada y extractores de gases.
- Colocar detectores de monóxido de carbono y alarmas en el taller.
- Establecer procedimientos que obliguen a apagar los motores cuando los vehículos se encuentren en el interior.
- Proporcionar formación sobre riesgos de gases tóxicos y su prevención.
Ejemplo 7: Electrocución en una Obra de Construcción
Incidente: Un electricista sufre una descarga eléctrica mientras trabajaba en una instalación sin desconectar la fuente de energía.
Causa inmediata: El trabajador no cortó el suministro eléctrico antes de realizar el mantenimiento.
Causas subyacentes:
- Falta de protocolos de bloqueo y etiquetado (lockout/tagout) para el trabajo con circuitos eléctricos.
- El trabajador no había recibido formación específica en procedimientos eléctricos de seguridad.
- Ausencia de equipos de protección (guantes y botas dieléctricas).
- Presión por parte de la dirección para finalizar la instalación rápidamente.
Medidas correctivas:
- Implementar un procedimiento de bloqueo y etiquetado obligatorio.
- Ofrecer formación en seguridad eléctrica a todos los operarios.
- Asegurarse de que los trabajadores cuenten con equipos de protección eléctrica adecuados.
- Crear una cultura de seguridad en la que se priorice el uso correcto de procedimientos de trabajo.
Ejemplo 8: Corte en la Mano por Uso Incorrecto de un Cúter en un Almacén
Incidente: Un operario se corta la mano al usar un cúter para abrir cajas, necesitando puntos de sutura.
Causa inmediata: El trabajador utilizó un cúter desgastado y sin protección para cortar el embalaje.
Causas subyacentes:
- Falta de un programa de sustitución regular para herramientas desgastadas.
- No se proporcionó formación adecuada sobre el uso seguro de herramientas manuales.
- El área de trabajo estaba mal iluminada, dificultando la visibilidad.
- No había guantes de protección disponibles para el personal.
Medidas correctivas:
- Implementar un protocolo de mantenimiento y sustitución de herramientas.
- Proveer formación en el uso seguro de cúteres y herramientas de corte.
- Mejorar la iluminación en las zonas de trabajo.
- Proporcionar guantes de protección resistentes a cortes para todos los trabajadores.
Ejemplo 9: Intoxicación Alimentaria en un Restaurante
Incidente: Varios empleados de cocina sufren intoxicación alimentaria tras manipular alimentos contaminados.
Causa inmediata: Se utilizaron productos cárnicos que no habían sido refrigerados adecuadamente.
Causas subyacentes:
- El sistema de refrigeración no había sido revisado ni mantenido de forma regular.
- Falta de protocolos de control para la caducidad de los alimentos.
- Los empleados no recibieron formación en manipulación higiénica de alimentos.
- El restaurante no contaba con un plan de limpieza y desinfección actualizado.
Medidas correctivas:
- Implementar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de refrigeración.
- Establecer protocolos de control de calidad y caducidad de los productos alimenticios.
- Realizar formación periódica sobre higiene y manipulación segura de alimentos.
- Estandarizar un procedimiento de limpieza y desinfección más riguroso.
Ejemplo 10: Daño Auditivo en una Planta de Producción
Incidente: Un operario sufre pérdida auditiva después de varios años expuesto al ruido constante en una planta de producción sin protección adecuada.
Causa inmediata: El trabajador no utilizaba protectores auditivos mientras operaba maquinaria ruidosa.
Causas subyacentes:
- No se realizó una evaluación de riesgos acústicos en la planta.
- Falta de medidas de control del ruido, como barreras acústicas o aislamiento de maquinaria.
- El personal no recibió formación sobre los efectos del ruido y la importancia de la protección auditiva.
- No se implementaron descansos programados para reducir la exposición continua al ruido.
Medidas correctivas:
- Realizar una evaluación acústica y establecer límites de exposición.
- Proporcionar protectores auditivos (tapones y orejeras) a todos los trabajadores expuestos al ruido.
- Invertir en aislamiento acústico y barreras para reducir el nivel de ruido en la planta.
- Introducir pausas regulares y rotación de tareas para disminuir la exposición prolongada.
