Las 7 Mudas (o 7 desperdicios) fueron identificadas por Taiichi Ohno, ingeniero jefe de Toyota, como parte del Sistema de Producción Toyota. Estas se enfocan en eliminar actividades que no añaden valor al producto o servicio final. Aquí te explico cada uno de los desperdicios:
- Sobreproducción: Fabricar más de lo necesario o antes de que se requiera. Esto lleva a un exceso de inventario y recursos innecesarios.
- Defectos: Producir piezas defectuosas genera retrabajo, desperdicio de materiales y tiempos adicionales para corregir los errores.
- Transporte: El movimiento innecesario de productos o materiales entre procesos no añade valor y puede aumentar los costos y riesgos de daño.
- Inventario: Tener inventario excesivo (materia prima, producto en proceso o terminado) representa capital inmovilizado que aún no ha generado ingresos.
- Sobreprocesamiento: Realizar más trabajo del necesario, como aplicar acabados o detalles que el cliente no requiere. Esto puede ser por procesos obsoletos o mal diseñados.
- Esperas: Productos o materiales que no están siendo procesados o movidos generan ineficiencias, como tiempos muertos y retrasos en la producción.
- Movimientos innecesarios: Movimientos innecesarios de los trabajadores, como desplazarse mucho dentro de la fábrica o buscar herramientas. Estos movimientos no añaden valor y generan desgaste.
Cada uno de estos desperdicios afecta negativamente la eficiencia operativa de una empresa, por lo que reducir o eliminar las 7 Mudas se convierte en una estrategia clave para optimizar procesos y recursos.
¿Cuáles son las 7 mudas?
A continuación, se explican cuáles son los 7 tipos de Mudas:
1. Defectos
Productos que no cumplen los estándares de calidad y deben ser corregidos o reprocesados, lo que aumenta los costos. Las causas pueden incluir falta de estandarización, errores humanos y controles de calidad deficientes.
2. Sobreproducción
Crear más productos de los que el cliente necesita o antes de que los necesite, lo que genera un exceso de inventario y gasto innecesario de recursos. Esto a menudo se debe a una planificación deficiente o a no ajustarse al Takt Time (ritmo de producción adecuado a la demanda).
3. Sobreprocesamiento
Agregar pasos innecesarios al proceso de producción que no aportan valor al cliente. Esto puede incluir procesos redundantes, aprobaciones lentas, o utilizar métodos obsoletos.
4. Transporte
Movimiento innecesario de materiales entre procesos, lo que no aporta valor añadido y puede aumentar el riesgo de daño o pérdida del producto. Esto puede deberse a una mala distribución de las áreas de producción.
5. Movimientos
Movimientos innecesarios por parte de los empleados, como desplazarse para buscar herramientas o manipular objetos de forma ineficiente. Esto no agrega valor y puede llevar a un desgaste físico o incluso a daños en los productos.
6. Inventario
Tener más inventario del necesario, ya sea de productos terminados o en proceso, lo que implica un capital estancado que aún no ha generado ingresos. Esto puede ser causado por una mala planificación o por no tener normativas adecuadas de manejo de inventarios.
7. Esperas
Tiempo perdido cuando los productos o materiales no se están transportando o procesando. Las esperas ocurren debido a tiempos muertos, cuellos de botella en el proceso de producción o maquinaria detenida.
¿Cuál es el objetivo de las 7 mudas?
El objetivo de las 7 Mudas es identificar y eliminar el desperdicio en los procesos de producción para aumentar la eficiencia, reducir costos y mejorar la calidad en el sistema de producción. En otras palabras, se busca eliminar todas aquellas actividades que no agregan valor al producto final y que, por lo tanto, incrementan los costos o retrasan la entrega del producto al cliente.
Cada uno de los tipos de desperdicio, como sobreproducción, defectos, transporte innecesario, inventario excesivo, sobreprocesamiento, tiempos de espera, y movimientos innecesarios, tiene un impacto directo en la productividad y la rentabilidad de una empresa. Al reducir o eliminar estos desperdicios, las empresas pueden optimizar recursos, mejorar los tiempos de entrega, y aumentar la satisfacción del cliente. Además, fomenta un entorno de trabajo más ordenado y seguro, lo que también contribuye al bienestar de los empleados.
¿Cómo evitar la muda?
Para evitar la muda (desperdicio) en los procesos productivos, se deben tomar acciones específicas para optimizar los recursos y minimizar cualquier actividad que no agregue valor. Las estrategias incluyen:
- Mejorar la distribución de la planta: Ubicar de manera eficiente a las personas, máquinas y materiales para reducir tiempos de desplazamiento y movimientos innecesarios.
- Planificar la producción de manera eficiente: Programar la producción basándose en la demanda real, evitando la sobreproducción y utilizando el tiempo disponible de forma óptima.
- Fomentar la comunicación clara: Asegurar una comunicación efectiva entre los diferentes departamentos e integrantes de la empresa para prevenir malentendidos y duplicación de tareas.
- Ajustar los procesos: Adaptar los procesos productivos cuando se introducen nuevos productos o se realizan cambios, para que estos sean más eficientes y estén alineados con la nueva demanda.
Para lograr una eliminación sistemática del desperdicio, existen cinco etapas genéricas:
- Visualizar el desperdicio: Hacer visibles las ineficiencias en el proceso para poder identificarlas fácilmente.
- Reconocer el desperdicio: Aumentar la consciencia sobre el despilfarro en todas las áreas y niveles de la empresa.
- Definir responsabilidades: Asignar claramente quién es responsable de eliminar o reducir ciertos tipos de desperdicio.
- Medir el desperdicio: Evaluar el impacto del desperdicio en términos de tiempo y dinero para priorizar los proyectos que generarán mayor retorno de inversión (ROI).
- Eliminarlo o reducirlo: Implementar las mejoras necesarias para reducir o eliminar completamente el desperdicio detectado.
La relación entre las 7 mudas y la prevención de riesgos laborales (PRL)
La relación entre las 7 mudas (desperdicios en los procesos) y la prevención de riesgos laborales (PRL), se encuentra en la necesidad de optimizar procesos y reducir acciones innecesarias que puedan generar tanto ineficiencias productivas como riesgos para los trabajadores.
Estas conexiones se dan en varios aspectos:
- Defectos (Defects): Producir piezas defectuosas no solo genera desperdicio económico, sino que también puede aumentar los riesgos para los trabajadores que manejan productos mal fabricados o defectuosos, lo que puede provocar accidentes laborales. La PRL puede minimizar estos riesgos asegurando que los estándares de seguridad se cumplan en cada fase de producción.
- Sobreproducción (Overproduction): Generar más de lo necesario incrementa la carga de trabajo, aumentando la fatiga de los empleados, lo que puede llevar a errores humanos y accidentes. En la PRL, se busca balancear la carga de trabajo para reducir este tipo de situaciones.
- Transporte innecesario (Transportation): El movimiento constante de materiales y productos dentro de la planta incrementa el riesgo de accidentes. Por ejemplo, el uso frecuente de carretillas o el traslado de cargas pesadas innecesarias puede derivar en lesiones. Un entorno seguro y optimizado según los principios de PRL minimiza estos riesgos.
- Movimientos innecesarios (Motion): Movimientos repetitivos o ineficaces pueden provocar lesiones musculoesqueléticas, como el síndrome del túnel carpiano. La ergonomía dentro de la PRL se enfoca en reducir estos movimientos, promoviendo un entorno de trabajo más seguro y eficiente.
- Inventario excesivo (Inventory): Tener demasiados productos almacenados genera espacio limitado y desorganización, aumentando las posibilidades de tropezones, caídas y otros accidentes. La PRL aboga por un ambiente de trabajo ordenado para reducir estos riesgos.
- Sobreprocesamiento (Overprocessing): Realizar tareas innecesarias no solo es una pérdida de tiempo, sino que puede aumentar la carga física y mental de los trabajadores, conduciendo al estrés laboral o lesiones relacionadas con movimientos repetitivos.
- Esperas (Waiting): La espera prolongada en ciertos procesos también puede generar tensión y estrés en los trabajadores, lo que puede derivar en distracciones y, por tanto, en accidentes.
